当前，国内的平板玻璃工业窑炉采用的燃料主要有天然气、黑龙江吉林辽宁脱硝厂家，重油、石油焦等，不同类型燃料产生的烟气成分差异较大。从烟气治理的难易程度来看，玻璃窑炉采用天然气作燃料最为清洁，产生烟气中的SO2 和粉尘含量极低，烟气治理物主要为NOx ，运用SCR脱硝技术较为容易，采用重油作燃料次之。而采用石油焦粉作燃料的脱硝较难治理，产生烟气中的SO2浓度会随不同批次、品质石油焦的硫含量变化而变化。较高浓度的SO2会影响脱硝催化剂的选择性，SO2/ SO3 的转化率虽能够控制，但转化量势必增加，与NH3反应产生铵盐，粘结烟气中的粉尘，在催化剂表面造成“搭桥”现象。脱硝系统在280~320 ℃较低温度区域运行时，该种影响尤为明显。
此外烟尘成分也会因石油焦粉未完全燃烧而引入微量的具有催化作用的钒、镍体系的氧化物，对催化剂的选择催化还原机理产生影响。如石油焦生产过程中引入的V2O5 ，该物质虽为催化体系中主要催化剂 ， 但催化剂体系中已严格制定了V2O5 、W 3O等物质的配比，过量的V2O5会破坏催化剂的选择性，导致 NH 3过多 的参与副反应，影响脱硝效率。
SNCR脱硝技术采用高温反应方式，由锅炉炉膛作为脱硝反应器，还原剂被喷入炉膛中，在950~1 010℃的温度范围内由还原剂与NO、NO 发生还原反应，生成无害的氮气和水。由于受炉膛内烟气温度、停留时间、烟气流场等条件的影响，此技术方案用于玻璃窑炉的氮氧化物脱除处理有一定的局限性。
SCR脱硝技术是在催 化剂作用下 ，黑龙江吉林辽宁脱硝厂家，向温度280~420℃的烟气中喷入氨气，将NOx 还原成无害的氮气和水。此技术最初于1959年在美国发明，在20世纪60年代和70年代发展起来。1975年在日本Shimoneski电厂建立了第一个SCR脱硝系统的示范工程，其后SCR脱硝技术在日本得到了广泛应用。
SCR脱硝技术受锅炉运行条件影响较小，反应条件易于控制，能够达到很高的脱硝效率（可达90%以上），能够满足严格的环保要求。根据目前玻璃行业的生产规模及燃料使用情况，玻璃窑炉的排烟温度为450～500℃，主要污染物有SOx、粉尘和NOx。SOx主要是SO2，一般浓度在500～3000 mg/Nm3，其浓度取决于所用燃料的种类及其含硫量、原料配料中芒硝的使用量及燃料燃烧时生成的烟气量；玻璃窑炉产生的粉尘粒径小，黏结性较强；NOx的浓度一般在1200～3000 mg/Nm3。NOx浓度高，且粉尘中含有的重金属及碱金属含量高，对极易造成催化剂中毒，这些都是造成玻璃窑炉烟气处理困难的主要原因，目前国内一些玻璃窑炉厂采用高温电除尘+SCR（选择性催化还原法）进行烟气脱硝，但在实际运行中高温电除尘经常出问题，导致脱硝反应器堵塞现象严重(如图所示)，经常需要停炉清理。
我公司采用日本KURABO公司独创的烟气脱硫脱硝除尘一体化技术，先脱硫除尘再采用SCR脱硝的工艺流程，在玻璃窑炉厂成功应用，运行稳定。使NOx排放浓度控制在100 mg/Nm3以下，硫化物和粉尘含量达到超低排放标准。玻璃窑炉烟气经过冷却降温的同时脱硫，脱硫后的烟气经过除湿除尘后进入选择性催化还原法工段进行脱硝，烟气经过电除尘后粉尘含量降低，选用催化剂节距小，反应器体积较小，催化剂使用寿命长。黑龙江吉林辽宁脱硝厂家，脱硝后的烟气经烟囱排放。
